FabLabGenovaWiki - User contributions [en]

Workshop: RaspberryPi

2016-01-08T09:23:29Z

Simone: /* GPIO */

[[File:RaspberryPinout.jpg|thumb|600px|right|pinout del raspberry B+]]
Workshop introduttivo sulle basi di raspbian e python.

== Installazione ==

Per utilizzare il raspberry è necessario installare il sistema operativo sulla scheda sd, consiglio la [https://www.raspberrypi.org/documentation/installation/installing-images/ guida ufficiale] (se siete indecisi sul file, durante il workshop abbiamo usato Raspbian, ma NOOBS è piuttosto simile).

== GPIO ==

[[File:pnp_transistor.png|thumb|300px|right|schema di collegamento utilizzato per pilotare un motore tramite le gpio di RaspberryPi]]

Servono per gestire i singoli pin e decidere se dare un output alto (3.3 volt) o basso (0 volt) oppure leggere l'input:

[https://learn.adafruit.com/adafruits-raspberry-pi-lesson-4-gpio-setup/configuring-gpio Configurazione ]

[[File:script_gpio.zip]]

== I2C ==

Protocollo seriale per comunicare con sensori e circuiti esterni:

[https://learn.adafruit.com/adafruits-raspberry-pi-lesson-4-gpio-setup/configuring-i2c Configurazione]

[[File:script_i2c.zip]]

(la libreria utilizzata per l'accelerometro è disponibile a questo [https://github.com/pimoroni/adxl345-python link]).

Workshop: RaspberryPi

2016-01-08T09:23:08Z

Simone: /* GPIO */

[[File:RaspberryPinout.jpg|thumb|600px|right|pinout del raspberry B+]]
Workshop introduttivo sulle basi di raspbian e python.

== Installazione ==

Per utilizzare il raspberry è necessario installare il sistema operativo sulla scheda sd, consiglio la [https://www.raspberrypi.org/documentation/installation/installing-images/ guida ufficiale] (se siete indecisi sul file, durante il workshop abbiamo usato Raspbian, ma NOOBS è piuttosto simile).

== GPIO ==

[[File:pnp_transistor.png|thumb|300px|center|schema di collegamento utilizzato per pilotare un motore tramite le gpio di RaspberryPi]]

Servono per gestire i singoli pin e decidere se dare un output alto (3.3 volt) o basso (0 volt) oppure leggere l'input:

[https://learn.adafruit.com/adafruits-raspberry-pi-lesson-4-gpio-setup/configuring-gpio Configurazione ]

[[File:script_gpio.zip]]

== I2C ==

Protocollo seriale per comunicare con sensori e circuiti esterni:

[https://learn.adafruit.com/adafruits-raspberry-pi-lesson-4-gpio-setup/configuring-i2c Configurazione]

[[File:script_i2c.zip]]

(la libreria utilizzata per l'accelerometro è disponibile a questo [https://github.com/pimoroni/adxl345-python link]).

2016-01-08T00:23:54Z

Simone:

Workshop: RaspberryPi

2016-01-08T00:22:43Z

2015-06-19T15:19:13Z

2015-06-17T20:41:14Z

Simone: /* preparazione delle seste */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

[[File:press1_top.jpg|400px|thumb|right|Porzione superiore della pressa.]]
[[File:press1_bottom.jpg|400px|thumb|right|Porzione inferiore della pressa.]]

Le tavole vengono create a partire da fogli di legno e/o altri materiali incollati e stretti all'interno di una pressa, necessaria a dare al materiale (inizialmente piano) la forma desiderata mentre la colla fa presa.

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate su carta e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-17T20:39:58Z

Simone: /* Costruzione della pressa */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

[[File:press1_top.jpg|400px|thumb|right|Porzione superiore della pressa.]]
[[File:press1_bottom.jpg|400px|thumb|right|Porzione inferiore della pressa.]]

Le tavole vengono create a partire da fogli di legno e/o altri materiali incollati e stretti all'interno di una pressa, necessaria a dare al materiale (inizialmente piano) la forma desiderata mentre la colla fa presa.

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-17T20:36:17Z

Simone: /* Costruzione della pressa */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

[[File:press1_top.jpg|400px|thumb|right|Porzione superiore della pressa.]]
[[File:press1_bottom.jpg|400px|thumb|right|Porzione inferiore della pressa.]]

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-17T20:35:32Z

Simone: /* assemblaggio */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_top.jpg|400px|thumb|right|Porzione superiore della pressa.]]
[[File:press1_bottom.jpg|400px|thumb|right|Porzione inferiore della pressa.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

File:Press1 top.jpg

2015-06-17T20:34:34Z

Simone:

File:Press1 bottom.jpg

2015-06-17T20:34:05Z

Simone:

Skateboard

2015-06-17T20:33:23Z

Simone: /* assemblaggio */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_top.jpg|400px|thumb|right|Porzione superiore della pressa.]]
[[File:press1_bottom.jpg|400px|thumb|center|Porzione inferiore della pressa.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-15T19:31:27Z

Simone: /* Realizzazione delle tavole */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-15T19:31:01Z

Simone: /* Realizzazione delle tavole */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:

[[File:board1_layout.zip]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

File:Board1 layout.zip

2015-06-15T19:30:11Z

Simone:

Skateboard

2015-06-13T13:49:24Z

Simone: /* Realizzazione delle tavole */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

[[File:board1_layout.zip|Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck.]]

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-13T13:44:10Z

Simone: /* progettazione della tavola */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze. Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-13T13:42:04Z

Simone: /* Realizzazione delle tavole */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nel file seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile tramite [https://www.blender.org/ blender]) che i file .stl , più semplici da usare per realizzare la pressa.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|right|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze. Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-13T13:41:43Z

Simone: /* Realizzazione delle tavole */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nel file seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile tramite [https://www.blender.org/ blender]) che i file .stl , più semplici da usare per realizzare la pressa.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

[[File:press1_Wboard.jpg|400px|thumb|center|La pressa in funzione.]]

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura.
Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze. Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]

Skateboard

2015-06-13T13:34:24Z

Simone: /* assemblaggio */

[[File:long1_Coleman.jpg|400px|thumb|right|Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.]]

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali.
Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

== Costruzione della pressa ==

==== progettazione della tavola ====

Il design della tavola è stato realizzato tramite [https://www.blender.org/ blender], un software libero di disegno 3D.
Nel file seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile tramite [https://www.blender.org/ blender]) che i file .stl , più semplici da usare per realizzare la pressa.
[[File:Upedals_3Dmodel.zip]]

==== preparazione delle seste ====

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio.
Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

[[File:Upedals_este.pdf]]

==== assemblaggio ====

[[File:press1_finished.jpg|400px|thumb|right|Pressa in polistirolo completa e pornta all'uso.]]

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
* Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
* Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
* Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa.
Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

== Realizzazione delle tavole ==

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene stretto nella pressa, che lo mantiene nella forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (circa 24h se usate resina epossidica).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze. Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

In sintesi, il '''materiale necessario''' alla realizzazione di una tavola è il seguente:

* Fogli in '''legno''' da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
* Fogli di '''fibra di vetro''', anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
* '''Resina epossidica''', almeno 500g (comprensiva di induritore).
* '''Griptape'''

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

[[File:long1_assembled.jpg|400px|thumb|left|Foto del modello #0 appena assemblato.]]
[[File:long1_ride.jpg|400px|thumb|center|Primo test del prototipo realizzato in Fablab!]]