Difference between revisions of "Skateboard"

Revision as of 15:26, 6 June 2015

Test del primo longboard realizzato in Fablab con questo procedimento.

L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali. Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della portabilità e della semplicità in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.

Costruzione della pressa

progettazione della tavola

Il design della tavola è stato realizzato tramite blender, un software libero di disegno 3D. Nel file seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile scaricando blender) che i file .stl , più semplici da usare per realizzare la pressa.

File:Upedals 3Dmodel.zip

preparazione delle seste

La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio. Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.

Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.

File:Upedals este.pdf

assemblaggio

Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:

• Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
• Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
• Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.

In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa. Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).

Realizzazione delle tavole

Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.

Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene stretto nella pressa, che lo mantiene nella forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (circa 24h se usate resina epossidica).

Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze. Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.

In sintesi, il materiale necessario alla realizzazione di una tavola è il seguente:

• Fogli in legno da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
• Fogli di fibra di vetro, anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
• Resina epossidica, almeno 500g (comprensiva di induritore).
• Griptape

Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.

Primo test del prototipo realizzato in Fablab!