Difference between revisions of "Skateboard"
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Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla. | Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della '''portabilità''' e della '''semplicità''' in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla. | ||
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Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm. | Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm. | ||
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| + | Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura. | ||
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| + | * [[File:board1_layout.zip]] sagoma | ||
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| + | Il modello uno differisce dallo zero solo per la lunghezza della tavola (97cm) e dell'interasse (78cm). | ||
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Latest revision as of 09:59, 5 July 2015
L'obiettivo del progetto è quello di realizzare tavole per skateboard personalizzate sia in termini di geometria (profilo, concavità e perimetro) che in termini di resistenza alla flessione e dunque di materiali. Nella fase di progettazione abbiamo sempre cercato di perseguire i principi della portabilità e della semplicità in modo da rendere la procedura adattabile alle esigenze di chiunque sia interessato a seguirla.
Contents
Costruzione della pressa
Le tavole vengono create a partire da fogli di legno e/o altri materiali incollati e stretti all'interno di una pressa, necessaria a dare al materiale (inizialmente piano) la forma desiderata mentre la colla fa presa.
progettazione della tavola
Il design della tavola è stato realizzato tramite blender, un software libero di disegno 3D. Nell'archivio seguente sono contenuti sia il file .blend (modificabile) che i file .stl , compatibili con la maggior parte dei software di disegno 3D.
File:Upedals 3Dmodel.zip
preparazione delle seste
La pressa è composta da svariate seste di polistirolo estruso (più compatto di quello espanso) incollate assieme e rivestite in modo da poter sostenere la pressione di esercizio. Abbiamo ottenuto le seste tramite 123D (un altro software di disegno 3D), partendo dal file stl della pressa (il negativo della tavola), le abbiamo stampate su carta e ritagliate. I ritagli delle seste ci sono serviti da guida per il taglio del polistirolo, effettuato tramite filo a caldo.
Il file allegato contiene i disegni 2D delle seste, adatte nel caso si utilizzino fogli di polistirolo estruso spessi 4cm.
File:Upedals este.pdf
assemblaggio
Lo stesso procedimento viene ripetuto sia per la porzione superiore che per quella inferiore della pressa:
- Abbiamo incollato le seste ad una tavola piana di legno con colla vinilica e contemporaneamente le abbiamo anche fissate tra loro.
- Per incrementare la coesione abbiamo anche aggiunto delle tavolette di legno laterali strette da tre barre filettate M6 passanti attraverso il corpo in polistirolo.
- Le due porzioni della pressa sono strette tra loro da 8 travette di ferro, strette a due a due tramite barre filettate M12.
In esercizio le barre M12 servono a premere il legno tra le due metà della pressa. Per passare dal profilo a scalini delle seste a quello curvo finale, abbiamo scavato il polistirene con delle raspe (alla maniera degli antichi), fino ad ottenere la forma desiderata. Per la parte superiore della pressa invece abbiamo usato un calco in vetroresina di quella inferiore, adattandolo attraverso schiuma poliuretanica (per colmare i difetti tra calco e seste superiori).
Realizzazione delle tavole
Le tavole vengono realizzate per incollaggio di diversi strati (il numero può variare tra 7 e 9) di fogli di acero canadese spessi 1.5mm con resina epossidica. Sul fondo della tavola viene incollato uno strato di vetroresina (viene aggiunto uno strato di fibra di vetro resinato con il resto della tavola). In aggiunta agli strati di legno è possibile inserire degli strati interni di vetroresina per donare solidità alla struttura senza aumentarne eccessivamente il peso.
Una volta applicata la resina, il sandwich di tavole viene inserito in un sacco a vuoto (quelli per riporre i materassi) dal quale viene rimossa l'aria attraverso un aspirapolvere, questo facilita l'infusione della resina nel legno, rendendo la tavola più resistente alla rottura. Stringendo il sacco nella pressa si porta il legno alla forma desiderata per il tempo necessario all'incollaggio (solitamente indicato dal produttore della resina epossidica o della colla utilizzata).
Fuori dalla pressa, il legno manterrà la forma, e potrà essere sagomato secondo le proprie esigenze (alleghiamo qui sotto l'immagine da noi utilizzata, stampandola ed incollandola alla tavola, per la sagomatura). Si forano le sedi dei truck, si applica il griptape e la tavola è pronta ad essere utilizzata.
Sagoma della tavola con indicazione delle sedi dei truck:
File:Board1 layout.zip
In sintesi, il materiale necessario alla realizzazione di una tavola è il seguente:
- Fogli in legno da 25cm x 100cm circa, sufficenti a raggiungere uno spessore di almeno 1cm.
- Fogli di fibra di vetro, anche questi 25cm x 100cm, il numero dipende dalle esigenze (non sono indispensabili, ma consigliati).
- Resina epossidica, almeno 500g (comprensiva di induritore).
- Griptape
Ovviamente è possibile aggiungere materiali diversi (fibre di carbonio ecc...) ma la lista data prevede la minima spesa possibile, per una tavola che offre comunque delle prestazioni professionali.
Archivio dei modelli
Qui teniamo una lista dei modelli realizzati in fablab, fornendo i file necessari per la realizzazione di ciascuno di essi, i modelli sono presentati in ordine cronologico:
modello zero
Una tavola simmetrica con un dropdown di ~3cm, interasse di 83cm e lunghezza complessiva di 102cm. Consigliamo un setup da downhill e un numero di strati tale da garantire rigidità (usando acero canadese da 1.5mm, 8 strati + 3 di vetroresina danno una rigità buona).
- File:Upedals 3Dmodel.zip modello 3D
- File:Upedals este.pdf seste in pdf
- File:Board1 layout.zip sagoma
Il modello uno differisce dallo zero solo per la lunghezza della tavola (97cm) e dell'interasse (78cm). La prima realizzazione pratica del modello zero ha previsto 7 strati di legno e uno di vetroresina, rendendo il prototipo molto flessibile (e dunque poco maneggevole ad elevate velocità).
